Никита Резниченко, «Мастерская вкуса»: Местный производитель выигрывает за счёт кастомизации

Десять лет назад краснодарское предприятие начинало как небольшой цех по производству пищевого оборудования, сегодня производственные площади компании составляют более 10 тысяч кв. м. Завод выпускает десятки тонн готовой продукции в месяц. По словам Никиты Резниченко, в сегменте нейтрального оборудования из нержавеющей стали для профессиональной кухни доля предприятия в ЮФО составляет 20–25%. В масштабах всей страны доля пока невелика — меньше процента, но краснодарцы стремятся её нарастить. Компания создала свой бренд «Мастерская вкуса», наращивает производственные мощности и разрабатывает стратегию выхода в другие регионы страны.

— Когда вы поняли, что пришло время создавать своё производство?

 — Мы много лет занимались поставками, обслуживанием и ремонтом, оборудования. Оснастили больше пяти тысяч проектов, и постоянно сталкивались с ситуациями, когда стандартное оборудование, особенно импортное, не подходило под конкретное помещение или технологию клиента. Заказчик просил изменить ширину стола или добавить дополнительную секцию, а зарубежный поставщик отвечал отказом или выставлял неадекватные сроки. Мы начали выполнять такие заказы сами. Так устойчивый спрос на нестандартные размеры и конфигурации стал точкой перехода к полноценному производству.

Внедрение принципов «бережливого производства» позволили увеличиить производительность на 35 поцентов // Фото предоставлено пресс-службой компании

 — «Мастерская вкуса» принимала участие в программе «Производительность труда». Что вы поменяли в своих процессах? Какие конкретные инструменты дали максимальный эффект?
 
— Программа помогла нам пересмотреть внутреннюю логистику и организацию рабочих мест. Для начала перекомпоновали цех. С помощью картирования потока и диаграммы перемещений мы переставили оборудование так, чтобы заготовка проходила минимальный путь между операциями. Это сократило внутрицеховую транспортировку примерно на 30 процентов.

Стандартизировали узлы и переналадку. Даже в индивидуальных заказах многие компоненты повторяются, именно поэтому мы выделили типовые элементы и внедрили быструю переналадку гибочных станков. Время на смену оснастки сократилось в несколько раз.

Внедрили систему 5С на всем производстве. Навели порядок в хранении, ввели адресную систему, и поиск нужного листа теперь занимает минуты, а не часы.

Наибольший эффект дало сочетание этих мер с ежедневным анализом выработки. Простое информирование бригады о текущих показателях и отклонениях повысило вовлечённость и позволило без увеличения штата поднять производительность примерно на 35 процентов.

Этап жёсткой оптимизации на преприятии пройден, сегодня компания активно инвестирует в производство и в продвижение бренда // Фото предоставлено пресс-службой компании

— На что сделана основная ставка в развитии компании сегодня: на сокращение операционных расходов или активные инвестиции?

 — Этап жёсткой оптимизации затрат пройдён, сегодня мы делаем ставку на инвестиции в развитие. Мы наращиваем производственные возможности: к примеру, сейчас внедряем семь новых станков с максимальной автоматизацией, из которых два полностью роботизированы. Одновременно начали системно вкладываться в продвижение бренда «Мастерская вкуса» на федеральном уровне.

— Какие факторы влияют на развитие рынка, и как на ваш сегмент повлиял уход ряда зарубежных производителей? Изменились ли приоритеты клиентов?

 — Уход ряда европейских производителей привёл к перераспределению спроса, да и в целом рыночная ситуация остаётся сложной. Международная ситуация, санкционные ограничения и периодические перебои с поставками топлива оказывают серьёзное давление на экономику, и сегмент общепита ощущает это напрямую. Мы оцениваем спрос как стагнирующий.

При этом клиентские приоритеты действительно изменились. Наш клиент готов платить за надёжность и сроки. Охотно платят и за возможность быстро получить обслуживание или ремонт в сезон, а также за выгодное соотношение цены и качества. Все стремятся к наибольшему комфорту и функциональности за меньшие деньги, но сейчас эта тенденция особенно заметна.

— Готовы ли российские производители полностью заместить импорт в вашем сегменте? Где вы видите сильные стороны отечественного оборудования?

 — Говорить о стопроцентном замещении во всех подгруппах пока рано. В нейтральном оборудовании — столы, стеллажи, мойки — мы закрываем практически всё. Также в холоде. В тепловом сегменте сложнее, особенно если речь идёт о сложной электронике и программируемых контроллерах.

Сильной стороной отечественного оборудования я считаю запас прочности. Мы проектируем изделия с учётом реальных условий эксплуатации, включая высокие нагрузки, конструкция часто получается более жёсткой и надёжной. Кроме того, местный производитель может в течение суток изменить размеры, добавить элементы под конкретный проект и сделать всё это без длительных согласований. Ну и в случае поломки, особенно сварной конструкции, ремонт занимает минимум времени, а детали всегда доступны.

— Какие тренды будут определять развитие отрасли?

— Во-первых, автоматизация и снижение зависимости от квалифицированного персонала. Оборудование с интуитивно понятными программами и минимальным ручным контролем будет всё более востребованным, потому что кадровый дефицит, скорее всего, сохранится.

Во-вторых, энергоэффективность. Рост тарифов вынуждает заказчиков считать каждый киловатт и кубометр воды, поэтому тепловое и холодильное оборудование с пониженным потреблением ресурсов получает ощутимое преимущество.

В-третьих, универсальность и модульность. Предприятиям нужно быстрее адаптироваться к меняющимся условиям, и оснащение, которое можно легко перекомпоновать или масштабировать, становится более предпочтительным, чем жёстко встроенные стационарные конструкции.