Информационное агентство / Аналитический центр

Котлостроитель направил пар в генерацию

13.04.2018 | 11:04
|
409
текст Андрей Бакеев

Ростовский завод котельного оборудования «Альтаир» запустил производство промышленных индукционных парогенераторов по собственной технологии. Его руководство имеет оригинальный взгляд на производственные процессы будущего

Инновационная компания «Альтаир» была создана в Ростове-на-Дону в 2011 году для разработки и продвижения на южный рынок котельного оборудования, работающего на отработанном машинном масле, дизеле, саже и других видах «альтернативного топлива». Компания зарегистрировала технологию в федеральном Центре информационных технологий и систем органов исполнительной власти (ФГАНУ «ЦИТиС») и получила патент. В 2017-м руководство «Альтаира» решило диверсифицировать бизнес: здесь разработали и запустили в серию различные по производительности индукционные парогенераторы. Инженеры компании придумали технологию, позволяющую тратить на получение пара в два раза меньше электроэнергии, чем существующие аналоги. По итогам минувшего года предприятие вдвое увеличило выручку (с 34 млн рублей до 64 млн рублей) и в шесть раз производственные площади (с 300 кв. м до 1,8 тысячи кв. м). На новых мощностях «Альтаир» развивает парогенерацию. На прежних — традиционную линейку отопительного оборудования. При этом ставка делается на продажу целых промышленных комплексов, блочно-модульных котельных, готовых решений «под ключ». По мнению учредителя «Альтаира» Константина Писоченко, такой подход экономически более целесообразен, чем продажа отдельных, даже самых дорогих, котлов в линейке, и уже в нынешнем году позволит предприятию увеличить оборот минимум вдвое. Планка по выручке, которую топ-менеджеры завода определили на 2018 год, — 150 млн рублей. На 2019-й виды ещё выше — 250–300 млн рублей выручки и строительство предприятия на собственном земельном участке.

Экономика плюс экологика

— Вы выпускаете оборудование по технологиям, разработанными вашими же специалистами. Почему решили идти по такому пути?

Инновациями занимаемся семь лет. До этого предприятие, на базе которого был создан «Альтаир», занималось исключительно производством. Выпускало тепловые пушки по заказу московского партнёра. Но этот заказ обеспечивал не более 40 процентов загрузки мощностей. Чтобы избежать простоев, стали искать ниши, в которых могли бы динамично развиваться. Увидели, что хорошие перспективы у рынка отопительного оборудования, несмотря на высокую конкуренцию. Главное — предложить потребителям такое технологическое решение, которого нет у конкурентов. И наши инженеры такое решение нашли: отопители на альтернативном топливе, например, отработанном машинном масле, солярке, фритюрном жире и т. д. То, что идёт в отходы и зачастую неизвестно как утилизируется. Мы же, по сути, предложили вариант безотходного производства — эффективное решение двух задач: экономической (обеспечение котельных более дешёвым, в сравнении с газом, топливом) и экологической: сжигание жидких, опасных для окружающей среды, отходов в промышленных котлах, оборудованных специальными горелками. Спектр применения такого котельного оборудования довольно широкий. Например, отопители, работающие на отработанном машинном масле, устанавливают в котельных при автосервисах, складских комплексах, различных промышленных и аграрных предприятий (для обогрева ферм, теплиц, цехов, овощехранилищ). Спрос на такое оборудование довольно высокий. Сегодня его доля в общем объёме производства компании — более 50 процентов.

— Как сейчас выглядит ассортимент оборудования, которое вы выпускаете?

— Прежде всего, это линейка отопителей, работающих на альтернативном топливе. Это, в частности, котлы с водяным контуром и воздушным охлаждением малой мощности (15–50 кВт) и такие же средней мощности (70–200 кВт). Отопители комплектуются разработанной нашими инженерами автоматической системой управления и мониторинга, которая управляет аппаратом по выверенным алгоритмам. В рамках этого направления производим и всё необходимое дополнительное оборудование. Например, системы фильтрации масла. Кроме того, занимаемся серийным производством обычных водогрейных котлов высокой мощности — до 1 мВт.

Также выпускаем промышленные вохдухонагреватели, работающие на любом газообразном и жидком топливе. Они используются для обогрева производственных, складских, различных технических помещений.

Ещё одна позиция — различные по мощности блочно-модульные котельные. По сути, это запуск на заводах и фабриках автономных объектов тепловой генерации, с необходимым набором устройств, строительно-монтажными и пусконаладочными работами, «под ключ». Здесь практически нет типовых решений. Такая, индивидуальная работа с заказчиком, с учётом всех пожеланий и особенностей конкретного объекта, который такая котельная будет обслуживать.

С середины 2017 года запустили серийное производство различных по производительности парогенераторов (от 100 килограммов до 1 тысячи килограммов пара в час), работающих по принципу магнитной индукции. Их главное преимущество в том, что энергозатраты на производство пара в два-четыре раза ниже в сравнении с обычными парогенераторами. На бытовом уровне известно, что индукционные электроприборы более экономичны, чем простые. Мы этот принцип (магнитную индукцию) перевели в промышленную плоскость. Для таких парогенераторов разработали программное обеспечение, которое, с одной стороны, делает управление устройством простым и удобным (для запуска достаточно нажать всего две кнопки), а с другой, устраняет влияние человеческого фактора на производственный процесс. В России аналогов такому оборудованию пока нет.

— Вам удалось запатентовать эту технологию?

— Мы подали в Роспатент все необходимые документы. К лету должны получить свидетельство.

Дешёвый пар вместо синтез-газа

— Почему, выпуская различное котельное оборудование, вы решили параллельно развивать и производство техники для парогенерации?

— Изначально в стратегии развития компании на ближайшие 10 лет такой задачи не было. Мы продолжали поиск новых решений для котлов, работающих на альтернативном топливе. В частности, разрабатывали метод получения и использования так называемого синтез-газа. Он получается, если водяной пар разогреть до 700 градусов Цельсия. При такой температуре происходит распад молекул воды на водород и кислород. Его извлекаем, добавляем в качестве катализатора небольшое количество отработанного машинного масла или дизтоплива. Полученный таким образом синтез-газ на порядок дешевле газа природного при аналогичных характеристиках. Но работу пришлось свернуть.

В нашей стране 99 процентов ТЭЦ в качестве топлива применяют природный газ или мазут. Это огромный рынок сбыта для газовых и нефтяных монополий. И они будут на нём присутствовать.

Выпуск паровых компрессоров хотя и новое для компании направление, но очень близкое к нашему основному профилю. К тому же с 2018 года у наших корпоративных клиентов появился интерес к автономным комплексам: обогрев плюс парогенерация. Сейчас такие решения мы и разрабатываем.

— Кто является основными потребителями ваших парогенераторов?

— В принципе, это любое предприятие химической, пищевой и фармацевтической промышленности, которое использует пар в производстве. Нефтяники, работающие в суровых северных условиях, используют пар как моющее средство: вода при минусовой температуре замерзает и превращается в лёд.

По факту у нас сейчас есть несколько крупных заказчиков, расположенных преимущественно на Дальнем Востоке и в Сибири — регионах с очень дешёвой электроэнергией, для которых произведённый на нашем оборудовании пар получается ещё более дешёвым, чем в других, особенно южных, регионах России. Для сравнения, в Ангарске, где нашими парогенераторами пользуется местный комбинат мороженого, 1 кВт стоит 0,98 рубля, а в Ростовской области — 6,8 рубля.

Индустриальный парк в миниатюре

— Развитие производства парогенераторов для вашей компании сейчас в приоритете?

— На нынешний год мы определили несколько приоритетных задач. Первая — рост выручки на 100 процентов и в этом году, и в следующем. Это, в частности, должно произойти за счёт продвижения более маржинальных позиций. Например, блочно-модульных котельных, а не отдельных отопителей. Когда мы начали собирать и продавать комплексы «горелка — фильтрующая станция — котёл», минимальный чек вырос более чем втрое — со 150 тысяч рублей за одно устройство до 500 тысяч рублей. Это уже другое изделие и другая прибыль. В таком направлении и будем развиваться дальше. Например, парогенераторы, которые будут встроены в блочно-модульные котельные и будут комплексно решать производственные вопросы: отопление плюс технологический пар. И такие заявки есть. Они уже отрабатываются. Продажа подобных комплексов позволит нам увеличить «средний чек» до 10-15 миллионов рублей на один заказ. Вторая задача — развитие новой площадки. В конце 2017 года мы взяли в аренду цех площадью 1568 квадратных метров, расположенный на территории ЗАО «Ростовский-на-Дону завод “Агат”». Мы перенесли сюда производство парогенераторов. Имеющиеся здесь энергетические мощности позволяют нам проводить испытания высокопроизводительных «компрессоров» (от 500 килограммов пара в час до 1 тысячи килограммов пара в час) параллельно с работой цеха. На старой площадке мощностей хронически не хватало. Кроме того, на территории «Агата» открылись и работают небольшие фирмы, специализирующиеся на порошковой окраске, токарных работах и лазерной резке. Эти операции нам необходимы для производства всего ассортимента. Таким образом, к началу 2018 года здесь сформировался такой маленький индустриальный парк, где «резиденты» могут не только работать по своим направлениям, но и кооперироваться.

Наконец, задача номер три — выход на новые рынки сбыта. Для этого хорошие предпосылки. До кризиса импортное котельное оборудование занимало более 50 процентов рынка России. В основном это были котлы, произведённые в Италии, Словакии, Германии и Южной Корее. Рост валютного курса привёл к резкому подорожанию импортной отопительной техники, что заставило зарубежных производителей уходить. Российские заводы, наоборот, постепенно возвращают утраченные позиции. По данным анализа перспектив развития рынка, который проводил РБК, в 2018–2019 годах рост спроса на отечественную отопительную технику будет расти на 8–10 процентов, а доля иностранных компаний в этом сегменте будет не выше 30 процентов.

Кроме того, положительное влияние на развитие отрасли будет иметь замена крупных котельных, обеспечивающих госучреждения и жилые кварталы, на автономные источники тепла: свой для каждого объекта. Это подстегнёт спрос на индивидуальные различные по мощности котельные модульного типа. Они также будут интересны при строительстве небольших заводов и целых промышленных комплексов, поскольку это выгодно и не надо тратиться на более затратную по вложениям капитальную котельную. На росте интереса к нашей технике мы и планируем эффективно играть.

— Вы упомянули долгосрочную стратегию развития. В соответствии с ней, какой должна стать инновационная компания «Альтаир» через три-пять лет?

— Это должен быть завод, построенный на собственном земельном участке (сейчас мы площади арендуем), с оборотом от 500 миллионов рублей в год до 1 миллиарда рублей в год, где на одной площадке — весь производственный цикл: от получения металла до отправки готовой продукции заказчикам. Сейчас часть узлов и комплектующих мы вынуждены покупать у российских и зарубежных поставщиков, но постепенно такую зависимость снижаем, повышаем уровень локализации. Если всё сложится, как запланировали, то в 2019 году начнём поиск земельного участка под такой завод. Строить будем за свои деньги. В дешёвые банковские кредиты на инвестиционные цели мы не верим.

— Каких ресурсов вам не хватает для более динамичного развития?

— Я не буду оригинальным и скажу, что главный дефицит с кадрами и деньгами. Причём именно в такой последовательности. Средний возраст инженеров на нашем предприятии — 52 года. Это люди, которые в «Альтаире» с первых дней. За семь лет развития компании к нам пришёл только один молодой специалист с дипломом инженера. Остальные выпускники технических вузов к нам не спешат. На производстве, чтобы выпускник стал инженером, он должен отпахать пять-шесть лет. Молодые не хотят столько ждать. Потому и идут в ИТ, где пахоты поменьше, а денег больше. И мы прекрасно понимаем, что через шесть-восемь лет испытаем реальный кадровый голод. Проблему пытаемся решить. Сотрудничаем с донскими вузами, участвуем в ярмарках вакансий, но пока тщетно.

Что касается средств на развитие, то в 2014–2016 годах нас хорошо поддержал Фонд содействия инновациям (Фонд Бортника). Мы обратились в фонд с инновационной разработкой («горелка на отработанном машинном масле») и в рамках программы «Старт» получили в общей сложности шесть миллионов рублей. Деньги позволили нам пережить кризис, довести наше изделие до серийного производства и осуществлять дальнейшие НИОКР. В 2017 году мы хотели снова обратиться в Фонд Бортника — в надежде получить грант на развитие производства индукционных парогенераторов. Однако в перечне направлений, который фонд может сейчас финансировать, нет ни теплоэнергетики, ни парогенерации, ни классического производства вообще. Только информационные технологии, цифровая экономика и т. д., и т. п. Не помогло даже то, что в наших парогенераторах есть автоматика и специально разработанное программное обеспечение. Так что в развитие такого производства мы инвестировали из прибыли.

— Какие формы государственной и региональной поддержки вам необходимы?

— Мы считаем, что со стороны федеральной власти эффективна любая поддержка, позволяющая производству развиваться. Это могут быть не только субсидии на приобретение средств производства и льготные ставки по кредитам, о которых сегодня много говорят, например, в рамках поддержки предприятий агропрома. Эффективными, на наш взгляд, могут быть налоговые каникулы: например, можно на два года разрешить инновационным производствам платить не всю сумму налогов в местный бюджет, а только 50 процентов. Ещё одной формой поддержки может стать субсидирование расходов на аренду промышленных площадей. Расходы серьёзные. Для нас, например, это несколько миллионов в год.

Наконец, очень хорошая форма поддержки — создание и развитие отраслевых индустриальными парков, но не где-то в поле, в непонятном месте, а там, где уже сосредоточены основные предприятия (например, фирмы, занимающиеся металлообработкой), которые способны кооперироваться друг с другом. Как в Турции: идёт улица, по обе стороны — ангары, в них — «нарезка» из небольших, узкоспециализированных «цехов» (лазерная резка, штамповка, фрезеровка и т. д.). В каждом таком «цехе» работают 10–15 человек. Для всех фирм — единая минимальная ставка аренды. Инженерные сети и коммуникации — общие. А главное, на одной территории представлена вся производственная цепочка, где на входе — металл и сырьё, а на выходе — изделия, готовые для отправки потребителям. На наш взгляд, формирование таких мини-кластеров на юге России будет стимулировать развитие предприятий малого бизнеса, занятых в производственной сфере.

Другие публикации раздела: Новости

Нет комментариев. Ваш будет первым!